东台普通型车床C6250工厂
东台普通型车床C6250工厂XXX是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床,常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹,采用相应的刀具和附件,还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。普通车床是车床中应用广泛的一种,约占车床类总数的65%,因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床.
XXX优点
1、低频力矩大、输出平稳
2、矢量控制
3、转矩动态响应快、稳速精度高
4、减速停车速度快
5、抗干扰能力强
项目
C6136CC6140CC6150CC6160CC6170C
C6236CC6240CC6250CC6260CC6270C
加工能力
床身上大回转直径360mm400mm500mm600mm700mm
横拖板上大回转直径190mm230mm330mm430mm530mm
马鞍上回转直径520mm560mm660mm760mm860mm
马鞍内宽度200mm
中心距750\1000\1500\2000mm
床身宽度360mm
主轴箱
主轴孔径52mm or 80mm
主轴端部尺寸ISO-C6
主轴锥孔MT6
主轴转速范围(级数)(9级)40-1400rpm(可选 46-1600rpm)
进给
横向进给范围0.0832-4.66mm/r
纵向进给范围0.048-2.69mm/r
公制螺纹范围(种数)19种 0.5-14mm
英制螺纹范围(种数)2-40英寸
模数螺纹范围(种数)11种 0.25-3.55mm
滑板小刀架行程95mm
横滑板行架180mm200mm250mm300mm350mm
车刀杆截面尺寸20*20mm2
尾座尾架套筒锥度65mm
尾架套筒直径MT4 (可选MT5)
尾座套筒行程140mm
电机
主电机4KW5.5KW7.5KW
冷却泵电机125W
包装尺寸
长*宽*高
中心距
750mm2250*1150*1750mm
1000mm2450*1150*1750mm
1500mm2950*1150*1750mm
2000mm3450*1150*1750mm
净重/总重
中心距
750mm1350/1750kg1400/1800kg1500/1900kg1600/2000kg1700/2100kg
1000mm1450/1850kg1500/1900kg1600/2000kg1700/2100kg1800/2200kg
1500mm1600/2000kg1650/2050kg1750/2150kg1900/2300kg2050/2450kg
2000mm1750/2150kg1800/2200kg1900/2300kg2050/2450kg2200/2600kg
数控机床和普通机床区别?
数控车床与普通车床的区别
主要原因:
1、刀尖产生积屑瘤;
2、刀柄刚性不够,切削时产生振动;
3、车刀径向前角太大,中滑板丝杠螺母间隙过大产生扎刀;
4、高速钢切削螺纹时,切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出,拉毛已加工牙侧的表面;
5、工件刚性差,且切削用量过大;
6、车刀表面粗糙。
解决方法:
1、如果是积屑瘤引起的,应适当调整切削速度,避开积屑瘤产生的范围(5 m/min~80 m/min);用高速钢车刀切削时,适当降低切削速度,并正确选择切削液;用硬质合金车螺纹时,应适当提高切削速度。
2、增加刀柄的截面积并减小刀柄伸出的长度,以增加车刀的刚性,避免振动。
3、减小车刀径向前角,调整中滑板丝杠螺母,使其间隙尽可能小。
4、高速钢切削螺纹时,后一刀的切屑厚度一般要大于0.1 mm,并使切屑沿垂直轴线方向排出,以免切屑接触已加工表面。
5、选择合理的切削用量。
6、刀具切削刃口的表面粗糙度要比螺纹加工表面的粗糙度小2~3档次,砂轮刃磨车刀完后要用油石研磨。
25. 乱牙
乱牙的原因是当丝杠转一转时,工件未转过丝杠转数整数倍而造成的,即工件转数不是丝杠转数的整数倍。
常用预防乱牙的方法是开倒顺车,即在一次行程结束时,不提起开合螺母,把刀沿径向退出后,将主轴反转,使车刀沿纵向退回,再进行第二次行程,这样往复过程中,因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过,车刀始终在原来的螺旋槽中,就不会产生乱牙。其次,当进刀纵向行程完成后,提起开合螺母脱离传动链退回,刀尖位置产生位移,应重新对刀。
26. 中径不正确
中径不正确的原因是车刀切削深度不正确,以顶径为基准控制切削深度,忽略了顶径误差的影响;刻度盘使用不当;车削时未及时测量。解决方法:精车时,检查刻度盘是否松动,并且要正确使用,精车余量应适当,要及时测量中径尺寸,考虑顶径的影响,调整切削深度。
27. 扎刀或顶弯工件
扎刀或顶弯工件的原因:车刀刀尖低于工件(机床)中心;车刀前角太大,中滑板丝杠间隙较大;工件刚性差,而切削用量选择太大。解决方法:,安装车刀时,刀尖要对准工件中心,或略高些。第二,减小车刀前角,减小径向力,调整中滑板丝杠间隙。第三,根据工件刚性来选择合理的切削用量;增加工件的刚性,增加车刀刚性。
总之,车削螺纹时产生的故障形式是多种多样的,既有设备原因,也有刀具、测量、操作等原因,排除故障时要具体情况具体分析,通过各种检测方法和诊断手段,找出具体的影响因素,采取有效、合理的解决方法。
普通车床的各结构功能介绍
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